クライアントの課題

・作業効率の低下
　商品ロケーションを探す時間や倉庫内の移動時間が長く、生産性が低下していました。
　また、繁忙期にはピッキング作業の遅延や誤出荷のリスクが増大していました。

・非効率な保管スペース
　空間の利用効率が低い状態で棚が配置されており在庫数の増加に対応するためには、さらにスペースが必要な状況でした。

・高い運営コスト
　人件費と保管スペース賃料が物流コストの大部分を占めていました。

グリップスのアプローチ

・全行程を伴走型で支援
　要件定義からシステム導入に止まらず、3PL（サードパーティ・ロジスティクス）との価格交渉まで含め、全工程を伴走型で支援いたしました。

　具体的には、倉庫の現状把握やボトルネックの洗い出しを行い、現場の経験を生かしたマテリアルハンドリング（マテハン）の選定や作業設計の提案を実施しました。また、導入効果やROI（投資利益率）の試算を行い、マテハンに合わせた在庫の持ち方や人件費の試算も行いました。

　さらに、導入方針の提案から、工事や倉庫稼働に至るまでのスケジュール管理、プロジェクトマネジメントも支援しました。新システムをスムーズに立ち上げるため、緻密な移行計画を策定し、既存業務を中断することなく進行しました。加えて、導入後の効果検証を行い、効果の刈り取りまで伴走しました。

・オートストアの導入
　最先端の高密度保管システムを導入し、倉庫スペースの効率的な活用を実現しました。ピッキング作業を自動化することで、作業の省人化と業務効率化を推進し、作業時間や移動時間を大幅に短縮しました。さらに、ピッキングエラーや作業ミスを削減し、出荷品質の向上にもつながりました。

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成果

現場を深く理解したコンサルタントが参画することで、日程や予算を厳守し、以下の成果を達成しました。

・スペース効率の向上
　保管スペースを大幅に削減し、賃料の削減を実現しました。

・作業効率の向上
　ピッキング作業の時間を大幅に短縮し、作業にかかる人件費を削減しました。

・コスト削減
　総コストの削減が見込まれ、運営の効率化が進みました。

・作業品質の向上
　自動化技術を導入したことで、ピッキングエラーや作業ミスが減少し、出荷品質が大幅に向上しました。


私たちは、クライアントに寄り添い、実践的かつ一貫した支援を提供することで、物流の未来を共に切り拓いています。